铸造表面气孔产生的原因

铸造表面气孔产生的主要原因包括金属铸液温度过低、浇注速度过快、浇冒道设计不当、排气不足、模具材料缺陷以及非晶合金基材表面的气孔等。

铸造过程中产生的表面气孔是常见的一种铸造缺陷，这些气孔会影响铸件的质量和性能。以下是铸造表面气孔产生的主要原因：

1. 金属铸液温度过低：铸液温度过低会导致液态金属流动性差，难以填充模具的细小缝隙，从而在冷却过程中形成气孔。

2. 浇注速度过快：浇注速度过快会导致金属液来不及排出模具中的气体，从而在铸件表面形成气孔。

3. 浇冒道设计不当：浇冒道设计不合理，如排气不足，会导致金属液在流动过程中无法排出气体，形成气孔。

4. 排气不足：模具设计时排气系统不完善，或者在铸造过程中排气不畅，导致气体无法排出，形成气孔。

5. 模具材料缺陷：模具材料质量不佳，如存在微裂纹或孔隙，可能导致金属液在浇注过程中吸入空气，形成气孔。

6. 非晶合金基材表面的气孔：在非晶合金材料的生产过程中，由于急冷急热工艺等因素，基材表面可能存在气孔。这些气孔在后续的铸造过程中可能会转移到铸件表面。

为了减少铸造表面气孔的产生，可以采取以下措施：

优化金属铸液的温度和浇注速度；

改善浇冒道设计，确保良好的排气系统；

使用高质量模具材料，减少模具缺陷；

对于非晶合金材料，采用歌尔股份所申请的非晶合金材料表面处理方法，通过填补基材表面的气孔来提高材料质量。

通过以上措施，可以有效降低铸造表面气孔的产生，提高铸件的质量和性能。