模具跳废料是什么原因

模具跳废料通常是由多种因素引起的，包括设计缺陷、材料特性、加工误差、模具磨损、操作不当等。

模具跳废料，即在模具冲压生产过程中，废料没有被正常排出，而是被凸模带起或留在模具中的现象。这种现象可能由以下原因引起：

1. 设计缺陷：如落料凹模的斜度过大，导致废料不易被凹模孔口咬住。在设计模具时，如果脱模斜度设置不合理，废料就可能在冲压过程中跳槽。

2. 材料特性：不同材料在冲压过程中的表现不同。例如，一些弹性材料在冲压时更容易产生跳废料现象。

3. 加工误差：在模具制造过程中，如果加工精度不足，如凹模口部尺寸过大或过小，都可能导致废料跳槽。

4. 模具磨损：模具在使用过程中会逐渐磨损，磨损会导致间隙过大或凹凸模刃口不锋利，从而引起跳废料。

5. 磁性因素：模具材料或加工过程中可能产生磁性，导致废料吸附在凸模上，不易排出。

6. 冲裁间隙：冲裁间隙过小或过大都可能导致跳废料。间隙过小，材料与模具间的摩擦力大，但可能增加磨损；间隙过大，材料与模具间的摩擦力小，容易产生跳废料。

7. 冲裁速度：冲裁速度过快时，由于真空吸附作用，废料容易被带到模面。

8. 切削油的选择与用量：油的质量和用量不当也可能导致废料粘在凸模上，进而产生跳废料。

9. 操作不当：操作人员未能正确调整模具间隙、送料节距或其他相关参数，也可能导致跳废料。

为了有效防止模具跳废料，需要从以下几个方面入手：

在模具设计阶段，确保模具结构合理，脱模斜度合适。

选用合适的材料，并对材料进行适当的预处理。

提高模具加工精度，减少加工误差。

定期检查和保养模具，及时更换磨损严重的部件。

优化操作流程，确保操作人员正确执行操作规程。

选择合适的切削油，并合理控制其用量。

通过以上措施，可以有效减少模具跳废料现象，提高生产效率和产品质量。